Производство оцилиндрованного бревна

После отбора материала, удовлетворяющего необходимым требованиям, бревна сортируются по одинаковому диаметру и поступают на производственную линию. Как правило, такой стройматериал готовят под определенный заказ. Иначе говоря, уже перед производством известно, какие нужны бревна, какого диаметра и длины, и каждый хлыст будущего сруба нумеруется и подписывается на торце определенным номером.

В настоящее время есть три способа, которыми производятся оцилиндрованные бревна, каждый из которых зависит от вида применяемого оборудования. Для производства таких бревен используются позиционные станки токарного и роторного типа.

На станках токарного типа ствол вращается вокруг своей оси и резец станка снимает лишнюю древесину под необходимый диаметр. При производстве бревен на роторном станке, заготовка, напротив, совершенно неподвижна и обработка осуществляется оцилиндровочными шпинделями. Роторные станки бывают не только позиционные, но и проходные. В данном случае резец-шпиндель неподвижен, а бревно вальцами протаскивается через него, срезая лишнюю древесину.

Себестоимость роторных станков гораздо выше токарных из-за наличия роторной головки , требующей значительных финансовых затрат на ее изготовление. Кроме того для работы на этом оборудовании необходим высококвалифицированный обслуживающий персонал. Поэтому на предприятиях малого бизнеса более распространены позиционные станки токарного типа. Они дешевле и рентабельнее при производстве небольшого количества заготовок. При солидных объемах производства упор делается на проходные станки роторного типа, из-за их высокой производительности.

Рассмотрим пример изготовления оцилиндрованного бревна на различных типах станков, с диаметром готового продукции на выходе 24 сантиметра. Заготовкой послужит хлыст диаметром в верхнем сечении 26 сантиметра и стандартной длиной 6 метров. Кривизна ствола, в соответствии с требованиями ГОСТ 9463 пусть будет составлять 1% и стандартный, также, сбег 1 сантиметр к 1 метру. С такой кривизной прогиб составит величину, не превышающую 6 сантиметров.

Позиционным станкам, производящим идеально ровный цилиндр, такая задача не под силу. Максимальный диаметр, получаемый на таких станках из указанной заготовки, составляет всего-навсего 14 сантиметров, без переустановки заготовки. Несложные математические расчеты показывают, что выход готовой продукции составляет чуть больше 40 %. Большая часть таких станков за один проход сможет снять не более 6 сантиметров с одной стороны, а в данном случае нужно срезать 7 сантиметров древесины и поэтому потребуется вторичный проход для достижения требуемого результата.

Это, конечно же, повлияет на производительность станка и себестоимость продукции. Изготовленные на позиционном станке бревна хоть и имеют идеально ровные формы, но они и стоят гораздо дороже проходных. К тому же, при обработке заготовки проходным способом на позиционном станке слои древесины, по отношению к сердцевине, срезаются неравномерно, что при высыхании ствола может привести к короблению и растрескиванию.

При работе на роторном оцилиндровочном станке проходного типа получаем готовый продукт на выходе диаметром 24 сантиметра с продольной естественной кривизной, за счет сохранения исходной, и, вдобавок ко всему, имеем наиболее выгодный процент выхода готовой продукции.